Proces formowania z rozdmuchem jest złożony i istnieje wiele czynników wpływających na jakość produktów, które zazwyczaj obejmują kształt produktów, wydajność surowców i parametry procesu formowania.Chociaż istnieje wiele czynników wpływających na wydajność produktu, po określeniu wymagań produktu i warunków procesu jakość produktu można zoptymalizować poprzez zmianę czynników wpływających, co może osiągnąć cel polegający na zmniejszeniu zużycia surowców, zmniejszeniu produkcji czasu i optymalizacji wydajności produktu.
1, rodzaj materiału
Różne właściwości i rodzaje surowców żywicznych spowodują zmianę technologii przetwarzania i formowania oraz sprzętu.Wskaźnik topnienia, masa cząsteczkowa i właściwości reologiczne surowców żywicznych będą miały wpływ na kształtowanie produktów, szczególnie na etapie wytłaczania kęsa, płynność topnienia surowców sprawi, że kęs będzie łatwy do wytworzenia, zjawisko zwisania doprowadzi do ściany grubość produktów cieńsza i nierówna dystrybucja.
2. Kształt produktu
Ponieważ wygląd produktów do formowania z rozdmuchem jest coraz bardziej złożony, w wyniku tego produkty do formowania z rozdmuchem są różne w każdej pozycji współczynnika rozdmuchu.Wypukła krawędź, uchwyt, narożnik i inne pozycje produktu ze względu na zmienną kształtu są stosunkowo duże, grubość ścianki produktu powinna być cienka, więc w procesie formowania z rozdmuchem należy zwiększyć tę część grubości ścianki kęsa.Wygląd produktów przemysłowych jest bardziej złożony, z wieloma narożnikami i wypukłymi krawędziami.Współczynnik rozdmuchu tych części jest większy niż innych płaskich części, a grubość ścianki jest stosunkowo cienka, więc rozkład grubości pustych produktów formowanych z rozdmuchem nie jest równomierny.
3, ekspansja formy i pionowe przedłużenie kształtki
Jednym z kluczowych ogniw metody formowania z rozdmuchem w środku jest formowanie wytłoczne półwyrobu.Rozmiar i grubość półwyrobu zasadniczo określają rozmiar i grubość ścianki produktu.Zjawisko pionowego rozciągania stopu i rozszerzania formy będzie powstawać w procesie formowania kęsów.Pionowe wydłużenie kęsa jest skutkiem jego własnego ciężaru, co powoduje zwiększenie długości kęsa oraz zmniejszenie grubości i średnicy.Kiedy surowiec jest podgrzewany i topiony przez wytłaczarkę, podczas wytłaczania materiału przez głowicę następuje nieliniowe odkształcenie lepkosprężyste, co powoduje skrócenie długości kęsa oraz zwiększenie grubości i średnicy.W procesie wytłaczania i formowania z rozdmuchem dwa zjawiska: rozciąganie pionowe i rozszerzanie formy wpływają jednocześnie, zwiększając trudność formowania z rozdmuchem, ale także powodują, że rozkład grubości produktu nie jest równomierny.
4, Temperatura przetwarzania
Temperatura przetwarzania HDPE wynosi zazwyczaj 160 ~ 210 ℃.Temperatura przetwarzania jest zbyt wysoka, co sprawi, że rodzaj zjawiska zwisania kęsów będzie oczywisty, rozkład grubości ścianek nie jest równomierny, ale powierzchnia produktu będzie gładka;Temperatura głowicy powinna być jak najbardziej zbliżona do temperatury sekcji grzewczej.Temperatura wylotu kubka powinna być odpowiednio niższa niż głowicy matrycy, co może zmniejszyć wpływ rozszerzania się formy przedformy.
5, Szybkość wytłaczania
Wraz ze wzrostem prędkości wytłaczania, im większa jest ekspansja formy kęsa, tym wzrasta grubość kęsa.Jeśli prędkość wytłaczania jest zbyt mała, im dłużej kęs jest pod wpływem własnego ciężaru, tym poważniejsze jest zjawisko zwisania kęsa.Prędkość wytłaczania jest zbyt duża, spowoduje rodzaj zjawiska skóry rekina kęsa, poważne doprowadzi do rodzaju pęknięcia kęsa.Na prędkość wytłaczania będzie miał wpływ czas rozdmuchiwania, zbyt duża prędkość skróci czas rozdmuchiwania, może sprawić, że produkt nie będzie mógł zostać uformowany.Prędkość wytłaczania będzie miała wpływ na powierzchnię i grubość ścianki produktu, dlatego należy stale dostosowywać zakres prędkości wytłaczania.
6, Stosunek uderzenia do ekspansji
Stop wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni półwyrobu zostanie rozdmuchany i szybko rozciągnięty w formie oraz blisko powierzchni formy, aż do ochłodzenia i uformowania.Półfabrykat o większej średnicy wewnątrz formy zostanie poddany większym naprężeniom (stosunek średnicy formy o większym rozmiarze do średnicy półfabrykatu w tym momencie jest współczynnikiem rozdmuchu).Podczas rozdmuchiwania i pęcznienia butelki o większym kształcie łatwo może dojść do wycieku powietrza, co skutkuje niepowodzeniem rozdmuchiwania i formowania.Wygląd produktu w dużym stopniu wpływa na stopień wydmuchu podczas formowania z rozdmuchem.Przy rozdmuchiwaniu produktów o nieregularnym kształcie stopień rozdmuchu nie powinien być zbyt duży, gdyż w przeciwnym razie łatwo doprowadzić do rozerwania stopionego materiału.
7, Ciśnienie i czas nadmuchu
W procesie formowania z rozdmuchem sprężony gaz może spowodować rozdmuchanie kęsa, uformowanie go i przylgnięcie do wnętrza formy.Szybkość formowania kęsa zależy od ciśnienia gazu.Gdy ciśnienie gazu jest zbyt duże, prędkość odkształcania półwyrobu jest duża, co spowoduje, że płaska część półwyrobu szybko zbliży się do wnętrza formy, dzięki czemu temperatura półwyrobu zostanie obniżona pod wpływem formy i stopniowo formuje się półfabrykat, który nie może się dalej odkształcać.W tym czasie, ze względu na dużą zmienną kształtu, narożna część kęsa nie została przymocowana do formy, a odkształcenie postępuje, co powoduje nierównomierny rozkład grubości ścianki wyrobu.Gdy ciśnienie gazu jest zbyt małe, formowanie produktu jest trudne, a ponieważ ciśnienie utrzymujące ciśnienie jest zbyt małe, kęs kurczy się i nie można uzyskać lepszych produktów, dlatego konieczne jest rozsądne kontrolowanie ciśnienia gazu podczas rozdmuchiwania.Ciśnienie rozdmuchu pustych produktów jest zwykle kontrolowane w zakresie 0,2 ~ 1 MPa.Czas rozdmuchu zależy głównie od czasu formowania z rozdmuchem, czasu utrzymywania ciśnienia i czasu chłodzenia produktu.Jeśli czas rozdmuchu jest zbyt krótki, czas rozdmuchiwania produktu będzie krótki, nie będzie wystarczającego czasu utrzymywania ciśnienia i chłodzenia, kęs w oczywisty sposób skurczy się do wewnątrz, powierzchnia stanie się szorstka, wpłynie to na wygląd produktu, a nawet nie będzie mógł formować się;Jeśli czas rozdmuchiwania jest zbyt długi, produkt może mieć dobry wygląd, ale wydłuży to czas produkcji.
8, Temperatura formy i czas chłodzenia
Nacięcie matrycy jest zwykle wykonane z wyrobów stalowych o większej wytrzymałości, dlatego musi mieć doskonały efekt chłodzenia.Zbyt niska temperatura formy spowoduje szybsze chłodzenie formy i brak plastyczności;Wysoka temperatura spowoduje, że chłodzenie kęsa nie będzie wystarczające, wycięcie formy będzie stosunkowo cienkie, a zjawisko kurczenia się produktu będzie oczywiste, gdy będzie zimne, co spowoduje poważne odkształcenie produktu.Czas chłodzenia jest dłuższy, wpływ temperatury formy na produkt jest stosunkowo niewielki, skurcz nie jest oczywisty;Czas chłodzenia jest zbyt krótki, kęs będzie miał oczywiste zjawisko skurczu, powierzchnia produktu stanie się szorstka, dlatego konieczne jest rozsądne kontrolowanie temperatury formy i czasu chłodzenia.
9, Prędkość śruby
Prędkość ślimaka będzie miała wpływ na jakość kęsa i wydajność wytłaczarki.Wielkość prędkości ślimaka jest ograniczona przez surowce, kształt produktu, rozmiar i kształt ślimaka.Gdy prędkość obrotowa jest zbyt mała, wydajność pracy wytłaczarki jest wyraźnie zmniejszona, a czas rozciągania kęsa w pionie jest długi, co prowadzi do nierównomiernego rozkładu grubości ścianek produktu.Zwiększanie prędkości obrotowej skraca czas pracy i zwiększa zużycie energii.Jednocześnie zwiększenie prędkości ślimaka może poprawić szybkość ścinania ślimaka do surowca i zoptymalizować wygląd produktu.Ale prędkość ślimaka nie powinna być zbyt duża, ponieważ zbyt duża prędkość spowoduje, że surowiec w główce i ujściu kubka pozostanie zbyt krótki, rozkład temperatury nie będzie równomierny, będzie to miało wpływ na grubość ścianki kęsa, a następnie wpłynąć na wygląd produktu.Nadmierna prędkość obrotowa zwiększy również siłę tarcia, wygeneruje dużo ciepła, może spowodować degradację surowców, może również wystąpić zjawisko pęknięcia stopu.
Czas publikacji: 19 listopada 2022 r